Lean production är ingen hammare

Bild på hammare
Foto: Pixabay.com

Vi har alla någon gång hört talesättet ”Om det enda verktyg man har är en hammare tenderar man att se varje problem som en spik.Den gyllene hammaren skrevs först av Abraham Kaplan 1964: ”I call it the law of the instrument and it may be formulated as follows: Give a small boy a hammer, and he will find that everything he encounters needs pounding.” Men den mer populära varianten kommer från Abraham Maslows The Psychology of Science, från 1966.

Utgår vi från att Lean production är ett verktyg, vilket många felaktigt gör, skapat för bilindustrin och försöker applicera det på andra verksamheter skapar man troligtvis mer problem än vad man tidigare haft, eller så uppnår man nollresultat eftersom nya problem uppstår medan andra försvinner.

Lean production är en filosofi om hur man arbetar med att identifierar och eliminerar slöserier för att maximera den värdeskapande tiden man arbetar med produkter eller tjänster.

Många framhåller Toyota Production System (TPS), vilket för övrigt byggdes upp innan Lean fanns som en definition, som ett föredöme. Och i TPS finns verktyg som 5S, Just-in-Time, 7+1 slöserier och många fler. Problemet är att många okritiskt försöker kopiera TPS utan att förstå vad som gjort Toyota, åtminstone historiskt sett, till ett framgångsrikt företag.

Man kan, och till viss del bör, kopiera dom verktyg som Toyota Production System innehåller. Men samtidigt är inte alla verktyg applicerbara inom alla organisationer, eller på samma vis som vid Toyotas produktion av bilar. Dessutom bör man själva utveckla sitt eget produktionssystem, med egna verktyg, egna värderingar och principer.

Som du förstår blir det problem om man med Toyotas produktionssystem i bakhuvudet försöker att implementera Lean production i exempelvis en skolmiljö, eller inom tjänstesektorn. Detta betyder givetvis inte att man bör undvika Lean på sådana arbetsplatser, utan att man bör fundera på vad man vill uppnå, varför man vill uppnå det och hur målet skall uppnås.

Tidigare har jag skrivit om Paul A. Akers, entreprenör, grundare och ägare av FastCap LLC., ett företag som tillverkar ett flertal olika produkter med inriktning mot hantverkare. I sin bok 2 second lean beskriver han hur företagets egna verktyg fungerat mycket bättre för dom, än exempelvis Kaizen event. Och av videoklippen på YouTube att döma så ligger företaget i framkant vad det gäller medarbetardriven utveckling av arbetsmetoderna. Trots att det ofta är mycket små förändringar som kontrolleras med tidtagarur och dokumenteras med en mobiltelefon.

Så, för att avrunda. Vad har jag tagit upp i detta blogginlägg? Att Lean production inte är en hammare och att alla organisationer är olika och inte bör behandlas som spikar. Du har också kunnat läsa om att även om det finns framtagna verktyg behöver inte det betyda att dom nödvändigtvis är rätt för din arbetsplats, det kanske behöver utvecklas skräddasydda verktyg just för era arbetsuppgifter.

Till sist. Förbättringsarbete skall vara kul, annars händer det ingenting!

 

5S är mer än tejp och etiketter

Eltejp 5S
Foto: MediaPhoto / CC BY 3.0

Min ståndpunkt har alltid varit att alla kan ägna sig åt förbättringsarbete som att skapa en 5S-standard på en arbetsstation. Antingen är jag för naiv, eller så krävs det en kurs, åtminstone intern, för att lära folk syftet med 5S.

En kollega, på en annan avdelning, på min tidigare arbetsplats, missförstod syftet med 5S på ett djupare plan. Troligtvis på grund av att denne dels saknade förståelse, vilket ledde till att personen förlöjligade 5S och satte etikett på linjaler, hålslag och fläktar. Etiketter med sakens namn.

Missförstå mig inte, det är inga problem att märka upp vissa arbetsredskap och maskiner med namn. Men då handlar det i första hand om ovanliga saker som exempelvis vattenavskiljare, något som kan hjälpa personer vid felsökning. Att däremot märka upp en bordsfläkt med namnet fläkt och linjal med ”linjal går till överdrift.

Vad man däremot bör göra är att markera upp ett område på bordet där fläkten, hålslaget och linjalen skall placeras och där märka upp en ruta med tejp och etikett. Då har man en specifik plats för sakerna.

Tyvärr har inte alla kunskap om övriga steg i 5S-arbetet utan tror att ett par meter tejp och etiketter skapar ordning och reda. Absolut, var sak på sin plats är en viktig del, men man har då missat övriga steg i processen.

Som ni vet handlar det om att sortera vilka saker som är nödvändiga för arbetet, och vad som kan avlägsnas. Förutom att märka upp arbetsplatsen handlar strukturera även om att placera verktyg och utrustning på ett så bra ställe som möjligt så att man maximerar den värdeskapande tiden. Självklart behöver man städa arbetsplatsen och dessutom komma fram till en standard, och dokumentera denna, där man beskriver hur arbetsplatsen skall se ut varje dag.

Vi har på min arbetsplats fått i uppdrag att märka upp avställningsytor, golv och lagerplatser i produktion. Det har absolut blivit bättre än tidigare, men eftersom att vi är flera som arbetat med det, till stor del utan konkret plan, så har jag märkt att en del uppmärkta platser inte alls är placerade på den mest optimala platsen, det gäller även om det enbart är tejp på en bordsyta.

Frågan är hur man bäst lär ut 5S så att hela organisationen, från ledningsgrupp till produktionspersonal, får förståelse om varför det är så viktigt med struktur, vad man bör tänka på och hur man skall arbeta. Det kanske bör bli mitt nästa projekt?

Att inte rulla tummarna i 25 minuter

Stoppur
Foto: Pixabay.com

När jag för ett par dagar sedan fick uppdraget att kontrollera två mätvärden i en av våra maskiner lyckades jag minska tiden det tog att anteckna värdena i den utskrivna tabellen med flera sekunder per test genom att till viss del förstå hur maskinen fungerade och se mönster.

Maskinen i fråga har ett flertal olika fixturer vilka kan användas separat eller alla tillsammans för att minska den totala tiden per produkt. Mitt uppdrag var att anteckna två mätvärden under fem tester per fixtur. Till en början lät jag testet pågå och antecknade värdena i tabellen och påbörjade sedan nästa test. Men med små enkla knep lyckades jag arbeta in den tiden.

Genom att förstå att det första mätvärdet inte förändrades under dom 15 sekunder testet pågick kunde jag använda den tiden att notera värdet i mitt dokument. Senare förstod jag att när värdet ändrats sedan förra testet men inte rörde på sig, innan nedräkningen, fanns det möjlighet att anteckna det.

Efter att testet slutförts noterade jag det andra värdet och påbörjade nästa testomgång. Också där kunde jag se ett mönster, även om jag påbörjade testet förändrades inte det andra värdet förrän nedräkningen påbörjades. Jag kunde alltså påbörja testet notera det andra värdet på föregående test och därefter första värdet på nuvarande test. Innan nedräkningen på 15 sekunder.

Samtidigt förstod jag att det andra värdet alltid, om något inte var allvarligt fel, skulle börja med samma siffror, 0.0. Jag använde då mina 15 sekunder per testomgång, fem test per fixtur, till att anteckna 0.0 i varje ruta. Som du förstår handlar det givetvis om sekunder, men 15 sekunder på fem tester blir 1,25 minuter per fixtur. Uppskattningsvis tar tiden för första värdet ca 5-10 sekunder innan nedräkningen påbörjar. Genom att förbereda anteckningarna under pågående test arbetade jag under ca 25 minuter som annars kunde varit dötid. Väntan är ett av 8 slöserier.

Frågan är hur många av mina kollegor som skulle kunna räkna ut något sådant, eller om intresset för det ens finns. Nu handlar detta om ett enskilt funktionstest av maskinen och inte hur det dagliga arbetet fungerar. Men frågan är hur mycket tid vi kan kapa genom att arbeta in tid  på ovan nämnda vis.

Hur många knegare får det plats i en buss?

Stadsbuss Västtrafik
Foto: Gunnar Creutz / CC BY-SA 3.0

Västtrafik är ett av många företag som ofta får kritik inom många områden, men framförallt för biljettsystemet som infördes för ett par år sedan vilket kräver in- och utcheckning mellan zoner, samt punktligheten för kollektivtrafiken.

Något som jag tycker är intressant är hur Västtrafik, i det här fallet företagets underentreprenörer, väljer att planera vilken typ av fordon dom skall använda för vissa linjer vid olika tider på dygnet. Rimligtvis använder sig företagen av någon form av data från biljettsystemet ombord, något som troligtvis ger en delvis förvriden bild på grund av andelen personer som reser med SMS-biljett och liknande. Men jag har flera gånger märkt att man uppenbarligen inte har koll på vilken storlek bussen bör vara.

För ett par år sedan genomfördes ett omfattande renoveringsarbete på perrongerna för pendeltågen i Göteborgsregionen, något som medförde att bussar ersatte vissa sträckor. Av någon anledning åkte jag hem vid lunchtid och valde att ta en av dom ordinarie linjebussarna istället för en av dom två långfärdsbussar Västtrafik hyrt in. Som vanligt satte jag mig långt bak i bussen, men när jag upptäckte att bussen i övrigt var tom gick jag fram till chauffören som berättade att han under hela förmiddagen kört tom, bortsett från ett par personer. Varken kostnads- eller miljöeffektivt. Bussen var en ordinarie linjebuss och gick därför inte samma sträcka som tåget, men troligtvis var inte heller dom två långfärdsbussarna fyllda vid den tiden på dygnet.

När jag för ett några år sedan arbetade på en av Sveriges största företag åkte jag med Västtrafiks industribussar till och från arbetsplatsen. Eftersom alla arbetare som åkte kollektivt ville komma hem så fort som möjligt trängde man sig in i första bästa buss, något som resulterade till att chauffören hade svårt att stänga dörrarna vid varje hållplats. Till saken hör att det kom en, oannonserad, ledbuss cirka 15 minuter senare som gick tom eftersom alla valde att ta den första bussen, vilken var av mindre modell. Uppenbarligen mättes inte antalet resenärer, varken genom biljettsystemet eller av människor anställda av Västtrafik.

För ett par dagar sedan skulle jag åka med en av alla spårvagnar som finns i Göteborg. Vagnen drog ut på tiden och kom ett par minuter försenad fram. Men spårvagnen liknade mest en sardinburk. Några meter bakom kom ytterligare en vagn, men eftersom alla valt den första spårvagnen var denna nästan helt tom, och dessutom hade den AC vilket behövdes i sommarhettan.

Igår valde jag att arbeta in lite tid till min tidbank och tog en senare buss hem, samma buss som alla andra brukar ta uppenbarligen. TIll saken hör att denna buss var mindre än den buss jag brukar åka och saknade bakdörr, men antalet resenärer var desto fler.

Nästa vecka åker jag sardinexpress utan AC när man väljer att dra ned tågtrafiken ett par veckor innan semestern, trots att det är rusningstid.

Vad har vi nu lärt oss av detta? Från Västtrafiks håll troligtvis ingenting. Men jag ser åtminstone en stor förbättringspotential i kapacitets- och resursanvändande inom kollektivtrafiken i Göteborgsregionen.